Linssen Factory Experience
De Linssen-werf is een imposant complex van ruim 45.000 m2 oppervlakte. Verdeeld over twee locaties (Maasbracht en Echt) vindt de volledige productie in-house plaats.
Een bijzonder indrukwekkend proces dat hier ‘op papier’ niet echt tot z’n recht komt. Daarvoor moet u het echt een keer hebben gezien.
Wanneer u interesse heeft in een Linssen-jacht en de werf bezoekt zullen onze medewerkers u graag een kijkje in onze productie geven. U zult verstelt staan van de grote diversiteit aan jachten en interieurvarianten die mogelijk zijn.
Linssen Yachts heeft op ieder willekeurig moment ca. 30-35 jachten in productie.
Het productieproces van Linssen Yachts
Productonwikkeling
Het begint met de ontwerpfase, waarbij de ontwerper niet alleen naar de esthetica kijkt maar van meet af aan rekening houdt met constructie en de technische (on)mogelijkheden. Vervolgens volgt de engineering, waarbij constructie, techniek en design met behulp van geavanceerde 3D CAD/CAM computerprogramma’s in overeenstemming worden gebracht.
Beproefde technieken bewaren, doorontwikkelen en perfectioneren. Nieuwe technieken selecteren, testen en integreren. Twee basisprincipes die als een rode draad door het bedrijfsbeleid lopen. Bij Linssen Yachts is productontwikkeling gebaseerd op langetermijnvisies en duidelijke doelstellingen. Niet zo verwonderlijk dus, dat Linssen in de loop der tijd steeds weer markante trends heeft gezet.
De kennis van onze vakmensen aan de tekentafels en de beeldschermen van alle onderdelen van het complexe jachtbouwvak en van de watersport vormt een belangrijke pijler onder het succes van het merk Linssen.
Met als uitkomst:
Innovatieve jachten waaraan schippers vaak decennialang zeer veel plezier beleven.
Cascobouw
Wanneer we van kwaliteit spreken, is de constructie medebepalend. Op dit gebied heeft Linssen door de jaren heen veel knowhow opgebouwd. Cascobouw is bij Linssen Yachts dan ook een zeer professioneel proces.
Het begint met de ontwerpfase, waarbij de ontwerper niet alleen naar de esthetica kijkt maar van meet af aan rekening houdt met constructie en de technische (on)mogelijkheden. Vervolgens volgt de engineering, waarbij constructie, techniek en design met behulp van speciale computerprogramma’s in overeenstemming worden gebracht.
Alle details worden digitaal volledig uitgewerkt voordat de data naar de afdeling cascobouw gaan. Daar worden door moderne, zeer geavanceerde CNC-lasersnijmachines alle onderdelen met grote precisie uitgesneden en gecodeerd.
Kenmerkend voor de constructie is een uitgebalanceerde samenstelling van langs- en dwarsverbindingen op het vlak (webspanten, spanten, schotten en stringers) die – mogelijk gemaakt door Cad-Cam en CNC-lasersnijden – half in/over elkaar gaan op de kruispunten (het zogenaamde krozen).
Hierdoor worden een goede stevigheid en conserveringsvriendelijkheid gerealiseerd en dus een goede bescherming tegen corrosie.
De motorfundatie vormt als het ware het verlengstuk van de langsstringers die lopen van spiegel tot boeg. Deze stringers worden gekruist door twee dwarsscheepse webframes, waarbij exact op de vier kruispunten daarvan de vier ophangpunten van de motor(en) geprojecteerd worden (Linssen Dual Cross-motorfundatie). Hier wordt meteen ook de basis gelegd voor de trillings- en geluidsarme eigenschappen van elke Linssen Grand Sturdy.
Aan een Linssen-casco wordt veel gewerkt met zetwerk. Zetten is het in verschillende radiussen buigen van plaatstalen onderdelen, waardoor er een strakke radius ontstaat met als resultaat een mooi verfoppervlak. Bovendien is elke zetnaad een lasnaad minder, hetgeen resulteert in minder krimp, strakkere casco’s, minder plamuurwerk en daardoor een nog fraaiere afwerking.
De constructie van het casco is een eigen ontwikkeling van Linssen Yachts en is gebaseerd op het FBFS-systeem van Linssen (Fixed Bottom Flex Sides). Dit betekent in principe dat het vlak geconstrueerd is rondom de motorfundatie en de kiel. De huid is daarbij zodanig versterkt door een samenspel van langs- en dwarsverbanden dat deze tijdens de bouw uitermate strak blijft en er een minimum aan plamuurwerk nodig is in de conserveringsfase.
De constructie van alle vloerdragers is gemaakt van vierkante en rechthoekige kokerprofielen. Dit heeft grote voordelen, omdat hierdoor een maximale stijfheid wordt verkregen en de gehele constructie zelfdragend is. Dit betekent dat er géén ondersteuningen naar het vlak nodig zijn en eventuele trillingen van het vlak niet mechanisch worden doorgegeven naar de vloer. Bij de meeste andere stalen schepen is deze vorm van vloerondersteuning overigens wél noodzakelijk.
Bovendien is er sprake van een zekere mate van restflexibiliteit in de gehele constructie, hetgeen wederom een geluiddempend effect heeft. De kokerconstructie is gemakkelijk te conserveren, omdat er geen onbereikbare verfpunten overblijven in de constructie (zoals bijvoorbeeld bij hoekprofielen wel het geval is) die vervolgens tot corrosie zouden kunnen leiden. De constructie is zodanig gekozen dat het op pagina 67 besproken FIS (Floor Integrated System) geïntegreerd kan worden.
Bij de vormgeving en afwerking wordt zeer nadrukkelijk gelet op de conserverings- en (dus) onderhoudsvriendelijkheid aan de buitenzijde. Materiaalkeuze, afwateringsopeningen, ronde hoeken, vervormingen (zetten, buigen) en de opstelling van componenten worden zorgvuldig overwogen.
De fundatie van het windscherm is volledig vervaardigd van RVS, maar wordt wel meegestraald en geconserveerd voor optimale bescherming. Ook het zwemplateau wordt van RVS vervaardigd.Typische voorbeelden van ‘verborgen’ Linssen-kwaliteit.
Straalcabine
Voor zover bij Linssen Yachts bekend, is Linssen de enige jachtbouwer in Nederland die beschikt over een eigen straalcabine – en dat is al zo sedert 1982!
Na de bouw van het stalen casco behoort dit volledig nagestraald te worden. Dat is de enige juiste methode om alle kritische plekken te stralen – denk daarbij met name aan lasnaden, slijpnaden, hoeken, gaatjes en kanten – en uiteindelijk een volledig schone, vetvrije en verse huid te krijgen!
Er zijn jachtbouwers die voorgestraald plaatmateriaal verwerken en vervolgens toch spreken over een ‘gestraald schip’. Lasnaden en dergelijke worden in dat geval echter niet gestraald, terwijl juist hierdoor de kwaliteit en levensduur worden bepaald.
Bij Linssen Yachts gaat men hierin nog veel verder. Ook hier verwerkt men voorgestraalde platen en profielen, zodat de zogenaamde walshuid (een gevolg van het walsproces tijdens de productie van de stalen platen) al verwijderd is voordat met de bouw begonnen wordt. Is het casco echter eenmaal gereed, dan wordt het aan de buitenzijde nog eens met moderne straaltechnieken overgestraald, zodat het gehele oppervlak vers gestraald is vóór het aanbrengen van de allerbelangrijkste verflaag, de eerste laag. Aan deze basislaag wordt immers het verdere conserveringssysteem als het ware ‘opgehangen’. Alle lasnaden, slijpnaden, hoeken en kantjes worden minutieus gestraald.
Jachtbouwers die voorgestraald en voorgeprimerd materiaal verwerken, ‘hangen’ hun verfsysteem op aan een vervuilde primerlaag, die gedurende het hele transport-, opslag-, verwerkings- en bouwproces heeft blootgestaan aan externe omstandigheden.
Conservering
De Linssen-spuitcabines zijn zodanig gepositioneerd dat vers gestraalde casco’s overdekt naar de spuitcabine getransporteerd kunnen worden. Een spectaculair detail van de nieuwe conserveringshallen bij Linssen Yachts is de vloerverwarming. Er is een onvoorstelbaar uitgebreid verwarmingscircuit aangelegd met in totaal liefst 3 kilometer leiding in een spiegelgladde betonnen vloer van 20 cm dik!
Het geheim van de Linssen Yachts-applicatie is altijd geweest dat de casco’s tijdens het gehele conserveringsproces 24 uur per dag, 7 dagen in de week, warmer worden gehouden dan de omgevingslucht, waardoor er géén condensvorming op kan treden.
Wanneer laklagen zouden worden aangebracht op een casco dat kouder is dan de omgevingslucht, dan kunnen door de onvermijdelijke condensvorming problemen ontstaan.
Zelfs de duurste lakken verliezen hun waarde wanneer ze ondeskundig of in een ondeugdelijke infrastructuur worden verwerkt. Wanneer uit zuinigheid de verwarming ‘s nachts op een laag pitje wordt gezet en deze ’s ochtends weer wordt opgestookt, is dit bijzonder slecht voor de conservering van een stalen schip. Dankzij de vloerverwarming staan Linssen-casco’s als het ware voortdurend op een verwarmingsplaat die nooit afkoelt. Er wordt energie bespaard terwijl de kwaliteit van het product en proces verbeterd wordt.
Bij Linssen Yachts wordt de conserveringstechnologie op wetenschappelijke wijze benaderd. Infrastructuur en werkwijze zijn naar jachtbouwnormen dan ook bijna ‘klinisch’ te noemen!
Ons advies: bezoek de bedrijven van de merken van uw keuze en vraag gericht naar gedetailleerde informatie over de conservering, de applicatiemethode en de hun ter beschikking staande technische middelen. Vergelijk deze vervolgens objectief met die van Linssen Yachts… en neem dan uw beslissing.
Interieurbouw
De afdeling interieurbouw is sinds 2012 gevestigd in Echt, op slechts enkele kilometers van de werf in Maasbracht. Voor elk individueel jacht wordt hier het volledige interieur geproduceerd. Door een uitgekiend proces ‘lopen’ de verschillende in- en exterieurdelen door de hallen en worden uiteindelijk als kant-en-klare modules naar Maasbracht getransporteerd.
Op ergonomische werkplekken worden de gefreesde vloer- en meubelonderdelen gemonteerd en geassembleerd en produceert men flexibel alle verschillende interieurdelen. Wanneer de modules gereed zijn, worden zij afgelakt in een speciale lakcabine en wordt het hang- en sluitwerk gemonteerd. Daarna worden de modules in logische volgorde naar de producielijnen in Maasbracht getransporteerd.
Voor het verwerken van plaatwerkmateriaal, wordt gebruik gemaakt van een volautomatische Bargstedt-platenmagazijn dat gekoppeld is aan een grote 3-assige twin-table Homag CNC-portaalfreesmachine. Daarnaast zijn er wordt gebruik gemaakt van een 5-assige Homag CNC-freesmachine, een Brandt-Homag kantenaanlijmmachine voor rechte kanten, een Vector Revolution automatische kantenaanlijmmachine voor vrije vormen, een 4-zijdige CNC-schaafmachine en een afkortzaag met geautomatiseerd opduwsysteem.
Logicam
Uw unieke droomschip in serie gebouwd!
Vanzelfsprekend bouwen wij graag uw droomschip naar wens. Dit doen wij namelijk elke dag al - in serie welteverstaan! Onze Logicam-technologie stelt ons perfect in staat om in serie gebouwde casco’s zodanig te specificeren dat er uiteindelijk weer individuele jachten ontstaan.
Uw nieuwe Linssen is net zo uniek als uzelf. U kunt het net zo exclusief en bijzonder maken als u maar wilt!
LOGICAM® is een flow-productiesysteem waarbij de in aanbouw zijnde jachten - na de staalbouw en conservering - met cycli van een bepaald aantal dagen, door de productiehal schuiven naar de volgende bouwfase. Simpel gezegd: de discipline gaat niet naar de boot, maar de boot komt naar de discipline.
LOGICAM® is een baanbrekende Linssen-innovatie die niet alleen betrekking heeft op een efficiënt bouwproces, maar ook nadrukkelijk zorgt voor een constante productkwaliteit en een hoog afwerkingsniveau.
Optionele onderdelenkeuzes van de eigenaar worden niet ter plekke geïmproviseerd, maar zijn integraal meeontwikkeld in het basisontwerp.
Linssen Yachts heeft hiermee een productietechnologie ontwikkeld die binnen de jachtbouw uniek is.
Machinekamer
Overzichtelijkheid en transparantie zijn van groot belang bij de installatie van de technische apparatuur in de machinekamer. En dan hebben we het niet alleen over de motor. Vele componenten, pompen en installaties doen hier onopvallend maar betrouwbaar hun werk en zorgen ervoor dat elk instrument, elke wandcontactdoos, elke kraan en elke verwarmingsunit in ieder compartiment storingsvrij kan functioneren.
Modulebouw vormt ook hier de basis van het totale concept. Dankzij de begrijpelijke opbouw van alle systemen kan onderhoud eenvoudig en efficiënt worden uitgevoerd. Zo kunnen niet alleen de servicemonteurs volgens standaardprocedures werken, maar hoeft ook de eigenaar geen volleerd technicus te zijn om eenvoudige routinecontroles uit te voeren.
Het FIS® (Floor Integrated System®) is een revolutionaire Linssen-innovatie voor het veilig, overzichtelijk en goed bereikbaar installeren en onderhouden van de - geprefabriceerde - kabelbomen en leidingen.
interieur-inbouw
Op de Logicam-productielijnen worden de interieurmodules ingebouwd die afkomstig zijn uit de meubelfabriek. Als eerste wordt begonnen met het leggen van de vloeren en het plaatsen van de wanden. Daarna worden de voorkajuit inclusief toilet en douche en – bij de jachten vanaf 40 voet – de gastencabine ingebouwd. De volgende stap in het productieproces is de achterkajuit met toilet en eventueel een douche (of de open kuip), en als laatste volgt het middendeel met de salon, pantry en dinette.
Alle bekabeling, leidingen en afvoeren die onder de vloeren door het FIS-systeem lopen, komen op de juiste plaats 'door' de vloeren, wanden en plafonds naar buiten om in de daaropvolgende afwerkingsfase daadwerkelijk te worden aangesloten.
Als laatste wordt het volledige interieur van diverse laklagen voorzien, waardoor het kersenhout optimaal is beschermd.
Afwerking
Het interieur is nu helemaal klaar, en dus kan de afwerkingsfase beginnen. De technische installaties (apparaten als verwarming, accu's, zekeringen, instrumenten etc.) zijn hoofdzakelijk ondergebracht in de machinekamer, maar deels ook onder de vloeren en achter de wanden.
Het aansluiten van al deze componenten waar dan ook in het schip is de taak van de afwerking. Denk aan de afvoer van toilet en douche, de toevoer van water voor de pantry, stroom naar alle stopcontacten en verlichting en nog veel meer.
De stuurstand wordt hier ook ingericht. De kabelboom met de gelabelde bedrading voor alle instrumenten ligt hiervoor al klaar. Alle navigatie-instrumenten, displays, schakelaars, metertjes en handles worden aangesloten.
De ramen, die eveneens buiten het schip exact op maat zijn gemaakt, worden in de sponningen gemonteerd. Na een grondige controle op de laatste werkplek, wordt het schip gereed gemeld en naar buiten getransporteerd voor de tewaterlating.
in bedrijf stellen, eindcontrole en testvaart
Uw nieuwe Linssen wordt met onze Travellift te water gelaten, waarna de officiële inbedrijfstelling volgt. De motor of motoren worden afgesteld en ingeregeld. De navigatieapparatuur, dieptemeter, gps etc. worden afgesteld en tijdens een proefvaart worden alle technische componenten gecontroleerd.
Voordat u aan boord komt, wordt uw schip nog een laatste keer aan een grondige controle onderworpen. Minutieus wordt het schip nagelopen en alles wordt nogmaals getest. Daarna wordt het schip van buiten volledig gewassen, wordt het interieur helemaal gepoetst en is uw droomschip klaar voor de overdracht.
De overdracht van een nieuw of gebruikt Linssen-jacht duurt altijd een volledige dag, zodat elk detail uitgelegd, elke vraag beantwoord en elke test uitgevoerd kan worden – daar kunt u bij ons van op aan!
U zult bij ons nooit zomaar de sleutel van uw nieuwe jacht in handen gedrukt krijgen zonder uitvoerige toelichting!