In dieser Vlog-Serie können Sie die Produktion des Neubaus einer Linssen-Motoryacht verfolgen. In diesem Fall eine Linssen 45 SL Sedan. Sie können alle Produktionsschritte sehen, von der Stahlbearbeitung über die Konservierung und Beschichtung bis hin zum Möbelbau, der Ausstattung des Maschinenraums und der Fertigstellung. Die Produktion begann im Februar 2022 und wird bis Ende September dauern, bis diese neue Motoryacht fertiggestellt ist.

Alle hier gezeigten Produktionsschritte werden für alle Linssen-Boote verwendet. Von der kleinen 30' bis zur großen 50'. Das Prinzip ist das gleiche.

Linssen Produktion Teil 01 - Kaskobau Fase 1

Linssen Yachts nimmt Sie mit auf eine Reise durch den Produktionsprozess unserer Stahlmotorjachten. Wir verfolgen den Bau einer Linssen 45 SL Sedan. Vom Stahlbau über die Strahlhalle, die Konservierung, die Spritzkabine, den Innenausbau, das Layout des Maschinenraums und die Endbearbeitung.

Die Produktion beginnt in der Stahlbauhalle, wo der Stahl verarbeitet wird. Die Stahlplatten werden mit einer Laserschneidanlage zugeschnitten. Anschließend werden die einzelnen Stahlteile an den verschiedenen Arbeitsplätzen zu einem Rumpf zusammengeschweißt.
Der Rumpf einer Linssen-Motoryacht besteht zunächst aus einer Reihe von flachen Stahlplatten, die in die Form des Rumpfes geschnitten werden. Diese werden mit Hilfe von Kränen angehoben, und in der Mitte beginnt das Schweißen. Anschließend werden die Spanten eingeschweißt, die für Stabilität und Steifigkeit sorgen. Diese Linssen 45 SL Sedan wird mit zwei Motoren ausgestattet, daher die Öffnungen für die beiden Propellerwellen.
Wenn diese Bauphase in einigen Tagen abgeschlossen ist, wird die Yacht auf speziellen Schienen im Boden zur nächsten Arbeitsplattform für die zweite Bauphase des Rumpfes bewegt.
Bei Linssen nennt man dies die Logicam-Produktionsmethode. Logi = Logistik; Cam = Computer Aided Manufacturing. Dieses Verfahren wird auf der gesamten Werft in allen Abteilungen angewandt.

Linssen Produktion Teil 02 - Kaskobau Fase 1.2

Teil 2 des Produktionsprozesses einer Linssen 45 SL Sedan Motoryacht.
Der untere Teil des Stahlrumpfs ist fertig und wird in einen Kran gehoben, damit die Mitte des Kiels innen und außen vollständig verschweißt werden kann.
Danach wird der Rumpf des neuen Bootes auf den Kopf gestellt. Dies geschieht mit Hilfe eines Laserstrahls, der sicherstellt, dass der Rumpf zu 100 % gerade, horizontal und eben ist.
Danach wird der bereits vormontierte Kiel mit Hilfe eines Laserstrahls exakt eingepasst und angeschweißt. Die Stevenrohre und Halterungen werden angebracht, und dann wird der Rumpf wieder in die richtige Position gedreht und auf eine Wiege gelegt. Dann werden die Seiten des Rumpfes angeschweißt, und in ein paar Tagen wird der Stahlrumpf durch die Halle zum nächsten Arbeitsplatz transportiert.

An anderen Arbeitsplätzen wurde in der Zwischenzeit an verschiedenen Rumpfmodulen gearbeitet. Der Rahmen für das offene Cockpit, das komplette Dach, Fensterpaneele und mehr wurden als Module vorbereitet, die später eingebaut werden.

Linssen Produktion Teil 03 - Kaskobau Fase 2

In dieser Phase des Rumpfbaus wird der Stahlrumpf auf der Linssen Logicam-Linie vollautomatisch einen Platz nach rechts für die nächste Phase verschoben.
Hier werden die Spanten eingeschweißt, das Maschinenbett, das Vordeck, die Gangborde und schließlich der Heckspiegel.

Gleichzeitig wird der Aufbau dieser Yacht auf einem speziellen Rahmen in einer separaten Station zusammengeschweißt. Auf diese Weise arbeiten wir so maßstabsgetreu wie möglich. Die kompletten Aufbauten werden in einer späteren Phase auf den Rumpf geschweißt.

Linssen Produktion Teil 04 - Kaskobau Fase 3

An der dritten Arbeitsstation in der Stahlrumpffertigung wird der Floor Integrated System-Rahmen von Linssen installiert. Dieser Rahmen sorgt unter anderem für eine minimale Übertragung von Schall und Vibrationen von den Motoren auf den Rumpf und das Innere jeder Linssen-Motoryacht.
Die Power Impact Construction - Sandkästen - über den Propellern sorgt dafür, dass die Kavitation am Rumpf absorbiert und nicht in den Innenraum übertragen wird.

Der selbstlenzende Cockpitboden ist bereits installiert, und der gesamte Aufbau wurde mit dem Brückenkran auf den offenen Rumpf gesetzt und wird später angeschweißt.