Linssen Factory Experience

Die Linssen-Werft ist mit einer Fläche von gut 45.000 m2 ein imposanter Komplex. Die Produktion erfolgt komplett im eigenen Haus, verteilt auf die beiden Standorte Maasbracht und Echt.

Alles in allem handelt es sich um einen beeindruckenden Fertigungsprozess, der sich „auf Papier“ kaum adäquat wiedergeben lässt. Deshalb sollten Sie sich die Abläufe einmal mit eigenen Augen ansehen.

Wenn Sie sich für eine Linssen-Yacht interessieren und die Werft besuchen, werden unsere Mitarbeiter Ihnen gern einen Blick in unsere Produktionsabteilung ermöglichen. Sie werden überrascht über die große Diversität an Yachten und machbaren Interieurvarianten sein.
Linssen Yachts hat zu jedem willkürlichen Zeitpunkt etwa 30-35 Yachten in Produktion.

Produktentwicklung 

An den Zeichentischen und Bildschirmen von Linssen Yachts in Maasbracht arbeitet ein motiviertes Team von hochqualifizierten Fachleuten. Ihr Wissen über alle Aspekte des Wassersports und über das komplexe Yachtbaugewerbe ist eine wesentliche Säule des Erfolgs der Marke Linssen.

Er beginnt in der Entwurfsphase: Der Designer hat nicht nur die Ästhetik im Blick, sondern prüft von Anfang an auch, was technisch machbar ist und was nicht. In der anschließenden Engineering-Phase werden Konstruktion, Technik und Design mithilfe modernster 3D-CAD/CAM-Computerprogramme aufeinander abgestimmt.

Wie ein roter Faden zieht sich durch unsere Unternehmenspolitik die Pflege, Weiterentwicklung und Perfektionierung bewährter Techniken sowie die Auswahl, der Test und die Integration neuer Technologien. Bei Linssen Yachts beruht die Produktentwicklung auf langfristigen Konzepten und klaren Zielvorstellungen. Nicht so erstaunlich also, dass Linssen im Laufe der Zeit immer wieder markante Trends einleitete.

Mit dem Ergebnis:
innovative Yachten, an denen die Skipper oft jahrzehntelang viel Freude haben.

Kasko-Stahlbau

Linssen-Stahlbau. Spitzenqualität beginnt an der Basis
Ausschlaggebend für die Qualität eines Schiffes ist immer auch seine Konstruktion. Und in diesem Bereich hat Linssen Yachts im Laufe der Jahre viel Know-how aufgebaut. Der Kaskobau ist bei Linssen ein durch und durch professioneller Prozess.
Er beginnt bereits in der Entwurfsphase: Der Designer hat dabei nicht nur ästhetische Aspekte im Blick. Von Anfang an schaut er vor allem darauf, was technisch machbar ist und was nicht. Konstruktion, Technik und Design werden in der anschließenden Engineering-Phase mit Hilfe spezieller Computerprogramme aufeinander abgestimmt.

Alle Details werden vollständig digital ausgearbeitet, bevor die Daten zur Abteilung für den Kaskobau weitergeleitet werden. Hier werden sämtliche Teile von hochpräzisen und modernsten CNC-Laserschneidemaschinen zugeschnitten und codiert.

Typisch für die Konstruktionen von Linssen ist das ausgewogene Zusammenspiel von Längs- und Querträgern auf dem Schiffsboden (Webspanten, Spanten, Schotten und Stringer), die - modernste CAD/CAM-Technologie und die CNC-Laserschneider machen es möglich - an den Schnittpunkten halb ineinander/übereinander (das sog. Ausklinken) montiert werden.
 
Das erhöht die Stabilität und sorgt gleichzeitig dafür, dass die gesamte Konstruktion leichter vor Korrosion geschützt werden kann.

Das Motorfundament bildet sozusagen die Verlängerung der Längsspanten, die vom Spiegel bis zum Bug verlaufen. Diese auch Stringer genannten Längsspanten werden von zwei querschiffs verlaufenden Webframes gekreuzt, wobei die vier Aufnahmepunkte für den/die Motor(en) genau in den vier Schnittpunkten platziert werden (Linssen Dual Cross-Motorfundament). Hier verbirgt sich bereits das Geheimnis der vibrations- und geräuscharmen Fahreigenschaften jeder Linssen Grand Sturdy.

Bei Linssen werden viele der Kaskoteile nicht verschweißt, sondern in verschiedenen Radien gebogen (gekantet), so dass eine ebene und glatte Oberfläche entsteht. Je weniger Schweißnähte der Kasko hat, desto weniger Schweißverzug entsteht. Der Kasko wird insgesamt stabiler, es fallen weniger Spachtelarbeiten an und die Oberfläche wird noch gleichmäßiger.
Die Kaskokonstruktion ist eine Eigenentwicklung der Werft. Sie basiert auf dem FBFS-System von Linssen (Fixed Bottom Flex Sides). Im Prinzip wird dabei der Boden um das Motorfundament und den Kiel herum gebaut. Die Außenhaut wird dabei durch das Zusammenspiel von Längs- und Querträgern so verstärkt, dass sie während der Bauphase äußerst glatt bleibt und in der Konservierungsphase nur minimale Spachtelarbeiten erforderlich sind.

Die Konstruktion sämtlicher Bodenträger besteht aus geraden und rechtwinkligen Vierkantprofilen. Das hat große Vorteile, da so eine maximale Steifheit erzielt wird und die gesamte Konstruktion selbsttragend ist. Anders als bei den meisten anderen Stahlschiffen müssen also keine Stützen auf dem Schiffsboden aufgesetzt werden, so dass eine mechanische Übertragung von Vibrationen auf den Innenboden ausgeschlossen ist.
Außerdem bietet die gesamte Konstruktion ein gewisses Maß an Restflexibilität, was ebenfalls geräuschdämmend wirkt. Die Konstruktion aus Vierkantprofilen lässt sich einfach konservieren, da nach der Montage keine unerreichbaren Stellen zurückbleiben (wie es z.B. bei Winkelprofilen der Fall ist), an denen später Korrosion auftritt. Die Konstruktion wurde so gewählt, dass sie das auf Seite 67 beschriebene FIS (Floor Integrated System) aufnehmen kann.

Bei der Gestaltung und Bearbeitung der Außenoberfläche wird vor allem auf die Konservierungs- und damit Wartungsfreundlichkeit der Außenhaut geachtet. Von der Materialwahl über die Lage von Entwässerungsöffnungen oder abgerundeten Kanten und die Bearbeitung der Platten (Kanten, Biegen) bis hin zur Anordnung der Komponenten wird alles sorgfältig durchdacht.

Das Fundament für die Windschutzscheibe besteht zwar vollständig aus Edelstahl, es wird aber trotzdem mitgestrahlt und konserviert. So ist ein optimaler Schutz garantiert. Auch die Badeplattform wird aus Edelstahl gefertigt. Klassische Beispiele für die “verborgene” Linssen-Qualität.

Strahlkabine

Soweit der Werft bekannt ist, ist Linssen Yachts der einzige Yachtbauer in den Niederlanden, der eine eigene Strahlkabine besitzt – und das bereits seit 1982!

Nachdem der Stahlkasko zusammengesetzt wurde, muss er vollständig nachgestrahlt werden. Nur so können alle kritischen Stellen - Schweiß- und Schleifnähte, Ecken, Löcher und Kanten - gestrahlt werden, damit der Kasko letztendlich eine vollkommen saubere, fettfreie und frische Außenhaut erhält!

Es gibt Yachtbauer, die vorgestrahltes Plattenmaterial verwenden und anschließend dennoch sprechen von “gestrahlte Schiffe”. Das gilt dann jedoch nicht für Schweißnähte und andere kritische Stellen. Und dabei entscheidet sich gerade hier die Qualität und Lebensdauer eines Schiffes.

Bei Linssen Yachts geht man sogar noch einen Schritt weiter. Auch hier werden vorgestrahlte Platten und Profile verarbeitet, da diese bereits von der so genannten Walzhaut (die sich bei der Stahlplattenproduktion im Walzprozess bildet) befreit sind, bevor mit dem Kaskobau begonnen wird. Wenn der Kasko fertiggestellt ist, wird er von außen nochmals anhand modernster Strahltechniken nachbehandelt, so dass die gesamte Oberfläche frisch gestrahlt ist, bevor die allerwichtigste - die erste - Lackschicht aufgetragen wird. An diese Grundierung werden im weiteren Konservierungsprozess schließlich alle weiteren Schichten “angeheftet”. Alle Schweißnähe, Schleifnähte, Ecken und Kanten werden deshalb minutiös gestrahlt.
Yachtbauer, die vorgestrahltes und vorgrundiertes Material verwenden, “heften” ihr Lacksystem an eine verschmutzte Primer-Schicht, die während des gesamten Transport-, Lagerungs-, Verarbeitungs- und Bauprozesses externen Bedingungen ausgesetzt war.

Konservierung

Die Linssen-Spritzkabinen wurden so aufgestellt, dass die frisch gestrahlten Kaskos auf überdachtem Wege in die Kabine gefahren werden können. Ein spektakuläres Detail der neuen Konservierungshallen bei Linssen Yachts ist die Fußbodenheizung. Der riesige, weit verzweigte Heizungskreislauf umfasst insgesamt drei Kilometer lange Leitungen, die in einem spiegelglatten, 20 Zentimeter starken Boden verlegt wurden!

Das Geheimnis von Linssen Yachts besteht nämlich seit jeher darin, die Kaskos während des gesamten Konservierungsprozesses 24 Stunden pro Tag, 7 Tage pro Woche auf einer Temperatur über der Umgebungsluft zu halten, so dass sich kein Kondenswasser bilden kann.
Werden Lackschichten auf einen Kasko aufgetragen, der kälter ist als die Umgebungsluft, so kann es durch die unvermeidliche Kondensbildung zu Problemen kommen.

Selbst die teuersten Lacke werden wertlos, wenn sie unfachmännisch oder unter schlechten Arbeitsbedingungen aufgetragen werden. Wird aus Kostengründen nachts die Heizung abgestellt und morgens wieder aufgedreht, ist das alles andere als förderlich für die Konservierung eines Stahlschiffes. Dank der Fußbodenheizung stehen Linssen-Kaskos ununterbrochen auf einer Art Wärmplatte, die niemals abkühlt. So wird Energie gespart und gleichzeitig die Qualität des Produkts und des gesamten Verfahrens verbessert.
Die Experten von Linssen Yachts gehen das Konservierungsthema wissenschaftlich an. Ihre Infrastruktur und Arbeitsweise sind - gemessen an Yachtbaustandards - fast schon “klinisch” zu nennen!

Unsere Empfehlung: Besuchen Sie die Werften, deren Schiffe Sie in Betracht ziehen, und fragen Sie gezielt nach Details über die Konservierung, die Lackaufbringung und die verfügbaren technischen Mittel. Vergleichen Sie diese Informationen anschließend objektiv mit Linssen Yachts ... und treffen Sie dann Ihre Entscheidung.

Linssen-Konservierung.
Gemessen an Yachtbaustandards fast schon klinisch

Möbelfertigung:

Unsere Abteilung Interieurbau befindet sich seit 2012 in Echt in nur wenigen Kilometern Entfernung von der Werft in Maasbracht. Für jede einzelne Yacht wird hier das komplette Interieur hergestellt. Die einzelnen In- und Exterieurkomponenten „durchlaufen“ die Hallen nach einem sorgfältig durchdachten Verfahren und werden schließlich als einbaufertige Module nach Maasbracht gefahren.

Die Montage der gefrästen Boden- und Möbelteile erfolgt an ergonomischen Arbeitsplätzen. Hier werden alle Interieurteile flexibel produziert. Nach Fertigstellung der Module schließt sich die Lackierung in einer speziellen Lackkabine an. Danach werden die Beschläge angebracht. Zum Schluss werden die Module in logischer Reihenfolgen zu den Fertigungslinien in Maasbracht transportiert.

Zur Verarbeitung der Platten wird das vollautomatische Bargstedt-Plattenlager genutzt, das an eine große, 3-achsige Doppeltisch-Homag-CNC-Portalfräse gekoppelt ist. Außerdem wird von einer 5-achsigen Homag-CNC-Fräsmaschine, einer Kantenanleimmaschine, einer 4-seitigen CNC-Hobelmaschine, einer 3-achsigen Morbidelli-CNC-Fräsmaschine und einer Ablängsäge mit automatischem Vorschubsystem Gebrauch gemacht.

Logicam

Ihr Traumschiff in Serie gebaut!
Selbstverständlich bauen wir Ihnen Ihr Traumschiff ganz nach Wunsch. Denn nichts anderes tun wir tagtäglich – und das in Serie! Unsere Logicam-Technologie macht es möglich, die in Serie gebauten Kaskos problemlos so zu gestalten, dass am Schluss wirkliche Unikate entstehen.

Ihre neue Linssen ist genauso individuell wie Sie selbst. Wir können Ihr Schiff so exklusiv und einzigartig liefern, wie Sie es wünschen!

LOGICAM® ist ein Fließfertigungssystem, bei dem – nach Stahlbau und Konservierung – die in Anbau befindlichen Yachten in mehrtägigen Zyklen von einer Bauphase zur nächsten durch die Werkhalle geschoben werden. Oder einfacher ausgedrückt: Die Gewerke begeben sich nicht zum Schiff, sondern das Schiff kommt zu den Gewerken.

LOGICAM® ist eine bahnbrechende Linssen-Innovation, die nicht nur ein effizientes Bauverfahren ermöglicht, sondern auch gleichbleibende Produktqualität und hohe Verarbeitungsgüte gewährleistet.
Die speziellen Ausstattungswünsche des künftigen Eigners werden nicht an Ort und Stelle improvisierend realisiert, sondern in die Entwicklung des Basisentwurfs integriert.

Linssen Yachts hat damit eine Fertigungstechnik entwickelt, die im Yachtbau nicht ihresgleichen kennt.

Maschinenraum

Wichtige Kriterien für die Installation der technischen Geräte im Maschinenraum sind Übersichtlichkeit und Transparenz. Dabei geht es nicht nur um den Motor, sondern eine Vielzahl von Komponenten, Pumpen und Anlagen tut hier still und leise ihren Dienst. Sie sorgen dafür, dass in allen Schiffsbereichen jedes Instrument, jede Steckdose, jeder Wasserhahn und jede Heizungsdüse einwandfrei funktioniert.

Auch hier ist die Modulbauweise Grundlage des Gesamtkonzepts. Der einleuchtende Aufbau aller Systeme ermöglicht eine einfache und effiziente Wartung. So können nicht nur die Servicemonteure nach Standardverfahren arbeiten, auch der Eigner braucht kein ausgebildeter Bordtechniker zu sein, um einfache Routinekontrollen selbst vornehmen zu können.

HDas FIS® (Floor Integrated System®) ist eine revolutionäre Linssen-Innovation, mit dem die vorgefertigten Kabelbäume und Leitungen sicher, übersichtlich und gut erreichbar im Schiff installiert werden können.

Interieureinbau 

Im Rahmen der Logicam-Fertigungslinien werden die aus der Möbelfabrik gelieferten Interieurmodule eingebaut. Zuerst werden die Böden verlegt und die Wände eingezogen. Anschließend werden die Vorderkajüte samt WC und Dusche sowie (bei Yachten ab 40 Fuß) die Gästekabine eingebaut. Im nächsten Schritt des Fertigungsprozesses wird die Achterkajüte samt WC und (gegebenenfalls) Dusche (oder offener Plicht) eingebaut. Zuletzt folgt der Mittelteil mit Salon, Pantry und Dinette.

Alle Kabel, Zu- und Ableitungen, die unter den Böden durch das FIS® verlaufen, werden an der jeweils richtigen Stelle durch die Böden, Wände und Zwischendecken geleitet. In der sich anschließenden Verarbeitungsphase werden sie dann angeschlossen.
Abschließend wird das gesamte Interieur mit mehreren Lackschichten versehen, die optimalen Schutz für das Kirschholz bieten. 

Verarbeitung

Sobald das Interieur komplett fertig ist, beginnt die Verarbeitungsphase. Die technischen Anlagen und Geräte wie Heizung, Batterien, Sicherungen, Instrumente usw. sind hauptsächlich im Maschinenraum, teilweise aber auch unter den Böden und hinter den Wänden untergebracht.
In der Verarbeitungsphase werden alle diese Komponenten überall im Boot angeschlossen. Dazu zählen neben den Ableitungen für WC und Dusche auch die Wasserzufuhr der Pantry, die Stromkabel zu allen Steckdosen sowie die Beleuchtung und vieles mehr.
Auch der Steuerstand wird in dieser Phase eingerichtet. Dafür liegt der Kabelbaum mit der gekennzeichneten Verdrahtung für alle Instrumente schon bereit. Alle Navigationsinstrumente, Displays, Schalter, Messgeräte und Hebel werden angeschlossen.

Die Fenster, die ebenfalls außerhalb des Bootes exakt nach Maß angefertigt werden, werden in die Rahmen montiert. Nach einer gründlichen Kontrolle an der letzten Fertigungsstation wird das Boot als fertig gemeldet und nach draußen transportiert, um dort zu Wasser gelassen zu werden. 

Inbetriebsetzung, Abschlusskontrolle und Probefahrt

Ihre neue Linssen wird mit unserem Travellift zu Wasser gelassen. Darauf folgt die offizielle Inbetriebsetzung. Der Motor bzw. die Motoren werden in Betrieb genommen und eingestellt. Ebenso die Navigationsgeräte, der Echolot, das GPS und die anderen Instrumente. Auf einer Probefahrt werden alle technischen Komponenten geprüft.

Bevor Sie das erste Mal an Bord gehen, wird Ihr Boot noch einer letzten eingehenden Kontrolle unterzogen. Minutiöse wird das Boot inspiziert und wird alles noch ein letztes Mal getestet. Anschließend wird das gesamte Boot von außen gewaschen und wird das Interieur auf Hochglanz poliert. Dann endlich ist Ihr Traumschiff fertig für die Übergabe.

Die Übergabe einer neuen oder gebrauchten Linssen beansprucht immer einen vollen Tag, damit jedes Detail erklärt, jede Frage beantwortet und jeder Test durchgeführt werden kann. Darauf können Sie sich bei uns verlassen!

Ihnen wird bei uns nie ohne umfassende Einweisung einfach nur der Schlüssel Ihrer neuen Yacht in die Hand gedrückt!